Wie automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (ASRS) Prozesse nachhaltig optimieren

Die Intralogistik erlebt derzeit einen tiefgreifenden Wandel. Steigende Anforderungen an Geschwindigkeit, Flexibilität und Kosteneffizienz treiben die Entwicklung moderner automatisierter Lager- und Bereitstellungssysteme (ASRS) voran. Technologien wie Künstliche Intelligenz (KI), IIoT und fortschrittliche Sensorik bilden dabei die Basis für neue Leistungsstandards in Lager- und Produktionsumgebungen.

Moderne Anbieter von Robotik- und Lagerlösungen betonen vor allem Systemverfügbarkeit, Zuverlässigkeit und minimale manuelle Eingriffe. Viele Systeme erreichen heute über 99 % Betriebszeit, was einen nahezu unterbrechungsfreien Materialfluss ermöglicht. Ein wesentlicher Faktor hierfür sind berührungslose Ladesysteme, die den Energiehaushalt autonomer Fahrzeuge effizient steuern und Stillstandzeiten reduzieren. In Kombination mit KI‑gestützten Algorithmen können Fahrzeuge in Echtzeit auf Umgebungsänderungen reagieren, ihre Routen optimieren und Entscheidungen autonom treffen.

Steigende Anforderungen an die Antriebstechnik 
Mit der zunehmenden Automatisierung steigen auch die Erwartungen an die eingesetzte Antriebstechnik. Gefordert sind hohe Lebensdauer, robuste Verfügbarkeit, integrierte Sicherheit und intelligente Datennutzung. Dunkermotoren trägt dieser Entwicklung mit seiner neuen Motor‑Regler‑Plattform Rechnung. Alle integrierten und externen Regelelektroniken verfügen serienmäßig über eine zertifizierte STO‑Sicherheitsschnittstelle, die einen sicheren Betrieb in anspruchsvollen Umgebungen gewährleistet.

Neue Sicherheitsfunktionen für maximale Maschinen‑ und Prozesssicherheit

Höhere Sicherheit – geringerer Integrationsaufwand – geprüfte Funktionalität 
Mit der Produkterweiterung dSafe stellt Dunkermotoren erstmals umfassende Safe‑Motion‑Funktionen bereit. Dazu gehören: 

• • SS1 – Sicherer Stopp 1  
• • SLS – Safely Limited Speed
• • SLP – Safe Limited Position
• • SBC – Safe Brake Control
• • FSoE‑Schnittstelle (Fail Safe over EtherCAT)

Flexibel konfigurierbare Motor‑Regler‑Plattform 
Maximale Anpassbarkeit – einfache Integration – reduzierte Systemkosten 
Die Plattform ermöglicht es Anwendern, die Regelelektronik exakt auf die jeweilige Applikation abzustimmen. Bus‑ und Ethernet‑Schnittstellen wie: 

• • CANopen
• • PROFINET (PROFIdrive AK 1 & 4)
• • EtherCAT (Distributed Clocks)
• • EtherNet/IP

sind direkt in den Motor integriert. Dadurch entfällt oftmals ein externes Steuergerät, was Bauraum spart und die Inbetriebnahme über das Drive Assistant Tool erheblich vereinfacht. Zusätzliche Features wie ein elektronisches Typenschild, Betriebsstundenzähler, Taktsynchronität sowie die Option zur freien Programmierung erhöhen die Transparenz und Flexibilität der Anwendung. Optimierte Spannungsfestigkeit schützt die Elektronik vor hohen Akkuspannungen – ein Vorteil insbesondere in mobilen Robotiksystemen.

IIoT‑Integration mit nexofox

Datenbasierte Effizienz – Predictive Maintenance – geringere Ausfallkosten

In Kombination mit der Digitalmarke nexofox können hochfrequente Prozessdaten direkt in der Kundenanwendung gesammelt und über ein Gateway in der Cloud gespeichert werden – unabhängig von der übergeordneten SPS.

Die Auswertung ermöglicht:

• • Echtzeit‑Einblicke in Motorzustände 
• • Visualisierungen über Dashboards 
• • Ableitung von Wartungsbedarfen
• • erstmals präzise Aussagen zur Motorlebensdauer

Damit schafft Dunkermotoren die Grundlage für Predictive Maintenance, reduziert Ausfallrisiken und verbessert die Planbarkeit. 

Erweiterung des Antriebsportfolios

Höhere Traglasten – kompakte Bauformen – robuste Mechanik

Parallel zur Weiterentwicklung der Elektronik wurde das Motorenportfolio um neue Nabengetriebe ergänzt. Die Baureihen NG 250, NG 500 und NG 1000 w/o eignen sich speziell für Fahrantriebe in mobilen intralogistischen Systemen. Die robuste Konstruktion ermöglicht Traglasten bis zu 1.000 kg ohne zusätzliche Lagerung, was Platz spart und mechanische Integration erleichtert.

Einsatzbereiche in modernen Logistikumgebungen
Die intelligenten Motoren von Dunkermotoren kommen in zahlreichen Systemen zum Einsatz, etwa in Shuttles und Hochgeschwindigkeits‑Lagersystemen, AGVs und AMRs, Cube‑Robotics‑Lösungen sowie in Sortier‑ und Kommissioniersystemen.

Beispiele aus der Praxis zeigen die Vielfalt des Portfolios:

BG 95 dPro wird unter anderem in Robotern für Online‑Supermärkte genutzt, während BG 75 in Logistikzentren zur Paketsortierung eingesetzt wird.

Fazit

Die Kombination aus leistungsstarker Antriebstechnik, integrierten Sicherheitsfunktionen, IIoT‑Fähigkeiten und robustem mechanischem Design macht die Lösungen von Dunkermotoren zu einem wichtigen Baustein für das Smart Warehouse der Zukunft. Unternehmen profitieren durch höhere Systemverfügbarkeit, reduzierte Betriebskosten, mehr Sicherheit und datenbasierte Prozessoptimierung. Damit leisten die Systeme einen entscheidenden Beitrag zur Effizienzsteigerung und Wettbewerbsfähigkeit moderner Intralogistik.

Wenn wir heute mit dem Flugzeug auf Reisen gehen, legen wir hohen Wert auf Pünktlichkeit und ein bequemes Vorankommen. Dass wir unser Gepäck am Schalter auf einem Gepäckband abgeben und am Ankunftsort von einem solchen wieder entgegennehmen, ist heute eine Selbstverständlichkeit. Durch den hohen Passagierandrang ist die Gepäck- und Warenlogistik im Hintergrund des Flughafenbetriebs entscheidender Dreh- und Angelpunkt, um genau dies zu gewährleisten. Jedes Stück zum Besitzer zurück - Die Gepäcklogistik an Flughäfen: Bei Ankunft am Flughafen erwarten wir eine einfache Aufgabe unseres Reisegepäcks am Schalter. Wir sind froh, uns nicht länger um den Transport unseres sperrigen Koffers kümmern zu müssen. Dass dieser automatisch zum richtigen Flugzeug transportiert und verladen wird, steht für uns außer Frage. Nach Ankunft am Reiseziel wollen wir das Gepäckstück unbeschadet an der Gepäckausgabe wieder in Empfang nehmen – möglichst ohne Wartezeit. Was im Hintergrund für eben diesen Ablauf notwendig ist, entzieht sich unserer Kenntnis. Hier schlägt die Stunde der Intralogistik. Was man sonst mit großen Industrie- und Lagerhallen in Verbindung bringt, ist in Flughäfen und einigen großen Bahnhöfen längst nicht mehr wegzudenken. Nach Aufgabe der Gepäckstücke am Schalter liegt es in der Zuständigkeit der Fluggesellschaft, alle Koffer zur rechten Zeit an das richtige Gate zu transportieren und diese in das richtige Flugzeug zu verladen. Nach der Ankunft am Zielort muss das Gepäck wiederum an die entsprechende Gepäckausgabe transportiert werden, wo dessen Eigentümer den Koffer in Empfang nehmen kann. Das Transportaufkommen an internationalen Flughäfen ist über die Jahre stetig gestiegen und auch das Reiseaufkommen soll laut aktueller Prognosen weiter zunehmen. An Deutschlands größtem Flughafen in Frankfurt starten täglich über 550 Flugzeuge. Bei annähernd 150.000 Passagieren pro Tag müssen so ca. 88.000 Gepäckstücke abgefertigt werden. Im Jahr sind das über 22 Mio. Koffer, die entgegengenommen, aufgeladen, transportiert und anschließend wieder an ihre Eigentümer übergeben werden.  Frühe Gepäckaufgabe – doch wohin damit? Pro Stunde können an modernen Flughäfen rund 20.500 Koffer transportiert werden. Die Strecken zum entsprechenden Gate werden mit einer Transportgeschwindigkeit von bis zu 18 km/h zurückgelegt. Theoretisch kann ein Koffer so in nur 10 Minuten an jeden gewünschten Punkt des Flughafengeländes transportiert werden. Jedoch werden die erforderlichen Sicherheitschecks von Gepäckstücken und Passagieren aufgrund hoher Sicherheitsvorkehrungen immer umfangreicher und dementsprechend zeitintensiv. Um dadurch entstehenden Stress beim Check-in zu vermeiden, geben viele Passagiere ihr Gepäck bereits zwei bis drei Stunden vor Abflug am Schalter ab, oder checken dieses sogar bereits am Vorabend ein. Doch wohin mit dem früh eingecheckten Gepäck? Nur in der Luft lässt sich mit einem Flugzeug Geld verdienen, weshalb die Fluggesellschaften die Bodenzeit ihrer Flugzeuge so kurz wie möglich halten. Dies führt wiederum dazu, dass das Zeitfenster für das Beladen eines Flugzeugs eng bemessen ist. Früh aufgegebene Gepäckstücke können daher noch nicht unmittelbar in das entsprechende Flugzeug eingeladen werden und müssen zwischengelagert werden.   Die Herausforderung bei dem Lager und Transport von Gepäckstücken besteht zum einen in deren Sortierung und zum anderen in der Transportlogistik, die sicherstellt, dass das Gepäck pünktlich das vorgesehene Gate erreicht.  Hierfür gibt es verschiedene Konzepte, welche in der Regel kombiniert zum Einsatz kommen. Ein häufiger Ansatz ist z. B. die Verteilung jedes Gepäckstücks in eine eigene Transportmulde, welche über ein Schienensystem durch den Flughafen transportiert wird. Mithilfe einer Kippbewegung gelangen die Gepäckstücke dann auf eine Rutschbahn, von wo sie an eine Sammelstelle zur weiteren Verteilung gelangen. Durch das Einbinden solcher Transportmulden in ein Lagersystem ist das Zwischenlagern des Gepäcks möglich. Solche Systeme werden überwiegend dort verwendet, wo Gepäckstücke einzeln geprüft und weitertransportiert werden müssen. Alternativ zur Transportmulde kann auch ein konventionelles Transport-Förderband zum Einsatz kommen, welches mit hoher Geschwindigkeit eine große Menge an Gepäck von A nach B befördert. Dieser Ansatz wird immer dann genutzt, wenn viele Gepäckstücke weitläufige Transportstrecken zurücklegen müssen. Auch hier sind Kipp-Systeme im Einsatz, um verschiedene Bereiche und Übergabestellen zu versorgen. Eine Zwischenlösung ist eine Kreisbahn mit fest verankerten, ebenfalls kippbaren Mulden. Bei diesem System wird auf jede Mulde ein Gepäckstück abgelegt. Über die runde oder ovale „Kreisbahn“ werden die Koffer mithilfe der Kippfunktion an verschiedene Sammelstellen verteilt.  Für ein noch schnelleres Be- und Entladen des Flugzeugs können Gepäckstücke nicht einzeln, sondern in passgenaue Container geladen werden, welche im Bauch des Flugzeugs Platz finden. Der zeitaufwändige Beladevorgang findet hier bereits am Boden statt. Sobald das Flugzeug am Terminal andockt, kann der gesamte Container zeit- und platzoptimiert verladen werden. Auch das Entladen geht mithilfe der Container zügiger vonstatten. Durch einen Kipp- und Sortiermechanismus werden die Gepäckstücke aus dem Container auf ein Förderband gebracht und können von dort gesammelt zur Gepäckausgabe transportiert werden. Jedoch unterstützen noch nicht alle Flughäfen diese fortschrittliche Technik. Die Antriebseinheit – Schlüsselkomponente für Transport und Sortierung Ob nun Mulden-, Kreisbahn-, oder Förderbandtechnik – ohne passenden Antrieb gibt es für die Gepäckstücke kein Vorankommen. Sowohl die Transport- als auch die Kippbewegung wird bei modernen Gepäcktransportsystemen von elektrischen Antrieben initiiert. Oberste Priorität beim Einsatz von Antriebslösungen in der Flughafenlogistik ist deren Zuverlässigkeit. Bei Durchsätzen von mehreren zehntausend Gepäckstücken pro Tag muss ein reibungsloser Ablauf gewährleistet sein. Eingesetzte Antriebe sind daher immer über ein Feldbus-System vernetzt. So kann der Status der Antriebe von einer übergeordneten Steuerung angefragt und gesteuert werden. Durch Fernwartungs- und Condition Monitoring Funktionen können die Antriebe analysiert und vor einem drohenden Ausfall rechtzeitig ausgetauscht werden. Was in der Industrie unter den Schlagworten IIoT, Industrie 4.0 und Predictive Maintenance bekannt ist, kommt in Flughäfen schon seit Jahrzehnten zum Einsatz. Ohne diese Eigenschaften könnte ein zuverlässiger Betrieb nicht garantiert, und die immensen Gepäckmengen nicht abgefertigt werden. Eine erhöhte Anforderung besteht auch an den Oberflächenschutz der Antriebe, da diese oft stark schwankenden Temperaturen und weiteren Einflüsse ausgesetzt sind. Viele Flughäfen sind im Küstenbereich erbaut. Salzige Seeluft kann besonders aggressiv auf die im Außenbereich eingesetzten Anlagen und die darin verbauten Antriebe einwirken. Je nach Einsatzbereich kommen Umgebungstemperaturen von -20°C bis +40°C hinzu. Hier eingesetzte elektrische Antriebe verlangen einen guten Oberflächenschutz kombiniert mit einem robusten Design. Eine integrierte Steuerung und verschiedene Feldbus-Systeme stellt darüber hinaus einfache und schnelle Kommunikation zu einer übergeordneten Steuerung sicher. All diese Anforderungen kann Dunkermotoren, eine Marke von AMETEK, in seiner smarten Baureihe bürstenloser DC Motoren kombinieren. Schon heute kümmern sich weltweit unzählige Dunkermotoren um einen sicheren und zuverlässigen Transport von Gepäckstücken, um Flughafenbetreiber, Fluggesellschaften und Passagiere zu entlasten und ein bequemes Reisen zu ermöglichen. Lassen Sie sich beraten und finden auch Sie die passende Lösung für Ihr Gepäcktransportsystem. Downloads: Der Weg unseres Reisegepäcks: Von der Gepäckaufgabe zum Urlaubsort und zurück (PDF)

Gemessen an der Zahl ankommender Touristen hat sich das weltweite Reiseaufkommen inzwischen fast vollständig von seinem Einbruch während der Covid-19 Pandemie erholt (World Tourism Organization (UNWTO), 2023). Auch im Flugverkehr steigen die Passagierzahlen mit Ausnahme der beiden Corona Jahre 2020 und 2021 seit vielen Jahren stetig an. Ein Trend, der sich laut aktueller Prognosen auch in den kommenden Jahren fortsetzen soll (Statista, 2023)  Die zunehmenden Passagierzahlen bei anhaltendem Fachkräftemangel, behördliche Anforderungen an sicherheitsrelevante Prozesse, sowie die hohen Erwartungen der Passagiere selbst, stellen Flughafenbetreiber vor neue Herausforderungen. Menschenmassen vor dem Check-In und ständigen Körperkontakt an diversen Kontrollpunkten gilt es zu vermeiden. Mit smarten Antriebslösungen kann Dunkermotoren dazu beitragen, die Automatisierung an Flughäfen weiter auszubauen und so die Sicherheit und den Komfort der Fluggäste weiter zu verbessern. Im Interview spricht Dunkermotoren, eine Marke von AMETEK, mit Matthias Tidelski und Tobias Johnston über den Automatisierungstrend an Flughäfen. Als Key Account Manager bei Dunkermotoren betreuen beide vielfältige Projekte im Bereich flughafenspezifischer Anlagen und verraten uns, welche Entwicklungen sie für die Zukunft sehen. Herr Tidelski, Studien zufolge ist die Automatisierung von Flughäfen für deren Betreiber ein zunehmend wichtiger Aspekt. Was denken Sie, sind die größten Treiber für steigende Investitionen in diesem Bereich? Tidelski: Die Flughäfen müssen mit einer zunehmenden Anzahl von Passagieren zurechtkommen. Gleichzeitig sollen die Standzeiten der Flugzeuge verkürzt werden. Vor dem Hintergrund, dass immer weniger qualifiziertes Personal zur Abfertigung der Passagiere und deren Gepäck zur Verfügung steht, bleibt nur eine Optimierung der automatisierten Abläufe – und das in allen Bereichen. Dies beginnt beim Check-in und der Gepäckaufgabe und erstreckt sich über den Transport und die Verteilung des Gepäcks innerhalb des Flughafens bis zur Beladung des Flugzeugs. Herr Johnston, Ihre Kunden beschäftigen sich mit der Entwicklung automatischer Zutrittskontrolleinrichtungen und Sicherheitsschleusen, die täglich tausende Passagiere abfertigen. Haben die Entwicklungen der Passagierzahlen Auswirkungen auf die technischen Anforderungen solcher Anlagen und der darin verbauten Komponenten? Johnston: Mit steigenden Passagierzahlen erwartet man von zunehmender Automatisierung vor allem einen verbesserten Personenfluss. Anlagen müssen daher schnell und störungsfrei laufen. Somit werden immer dynamischere Antriebslösungen benötigt, durch welche sich die Dauer, für die sich eine Person an einem Access Gate aufhält, weiter verringern lässt. Auf der anderen Seite darf die erhöhte Performance-Anforderung der Antriebssysteme nicht zulasten der Lebensdauer gehen, weshalb besonders langlebige Getriebe gefragt sind. Abgesehen von einem zunehmenden Passagieraufkommen, wo sehen Sie aktuell die größten Herausforderungen für Hersteller automatischer Zutrittskontrolleinrichtungen? Johnston: Die Anforderungen an die Funktionalität solcher Gates steigen stetig. Die Komplexität der integrierten Funktionen übersteigt längst die Auslegung einer soliden Mechanik. Es stehen zunehmend die Integration von Systemen wie Facial Recognition und die Vernetzung mit der Gebäudeinfrastruktur im Fokus. Solche vielschichten Anforderungen gepaart mit der Zielstellung einer möglichst kurzen „time-to-market“ für Neuprodukte stellen die Hersteller vor große Herausforderungen, die sich im Übrigen auch in der Erwartungshaltung an Komponentenlieferanten widerspiegeln. Bitte erläutern Sie genauer, inwiefern Dunkermotoren als Antriebshersteller mit seinen Produkten von den steigenden Anforderungen an Anlagenhersteller betroffen ist. Johnston: Zur Befriedigung der möglichst kurzen „time-to-market“ sind so genannte Plattform-Lösungen unumgänglich. Hierbei werden Softwarefeatures einmalig entwickelt und auf einer externen Antriebssteuerung, wie z. B. unserer BGE 5510 dPro installiert. Über diese zentrale Steuerung können nun die Motoren aller Gates angesprochen werden. Sind Updates oder Änderungen erforderlich, müssen diese ebenfalls nur einmalig aufgespielt werden. Auch wenn alte Gates später durch neue Lösungen ersetzt werden, kann die bestehende Software dank zentraler Steuerung wieder verwendet werden. Der zeitraubende Entwicklungs- und Installationsaufwand entfällt somit, und neue Produkte können schneller eingesetzt werden.  TDarüber hinaus spielt das Thema Sicherheit für die Flughafenautomation eine große Rolle. In keinem anderen Marktumfeld wird dem Sicherheitsaspekt mehr Beachtung geschenkt als an Flughäfen. Es muss zwingend sichergestellt werden, dass Unberechtigten der Zutritt zu sensiblen Bereichen verwehrt bleibt.  Aus diesem Grund müssen Antriebe besonders robust sein. Gleichzeitig muss jedoch sichergestellt werden, dass kein Personenschaden entstehen kann. Dies wird mithilfe intelligenter Motorsteuerungen bewerkstelligt.  Herr Tidelski, neben der Automatisierung ist die Digitalisierung ein weiterer Megatrend unserer Zeit. Welchen Stellenwert hat die Digitalisierung in der Flughafenautomation?  Tidelski: Ohne die Digitalisierung wäre ein geregelter Ablauf in den heutigen Großflughäfen schlichtweg nicht möglich. Das Handling der Tickets, die lückenlose Sicherheitsüberprüfung und das Boarding auf der Passagierseite sind nur ein kleiner Teil aller Abläufe, die für einen reibungslosen Flughafenbetrieb notwendig sind. Die automatisierte Gepäckbeförderung vom Check-in bis ins Flugzeug und über die Kofferausgabe zurück zum Eigentümer ist der weniger sichtbare Teil. Über den Strichcode auf dem Gepäcklabel ist festgelegt, wohin der Koffer wann transportiert werden muss. Förderbänder von mehreren Kilometern Länge bringen die Gepäckstücke dann in Lagersysteme oder direkt zum entsprechenden Flugzeug. Die eigentliche Arbeit übernehmen dann intelligente Antriebe, welche die Gepäckstücke auf Basis der Label individuell sortieren und dafür Sorge tragen, dass jeder einzelne Koffer zur richtigen Zeit an seinem Bestimmungsort ankommt. Diese Sortierleistung ist nur möglich, wenn jeder einzelne Antrieb schnell und auf digitalem Wege mit der Leitstelle kommuniziert und auf Anforderung entsprechend reagiert. Neben allen Trends darf bei der Entwicklung neuer Anlagen eines nicht zu kurz kommen: Nachhaltigkeit! Welchen Einfluss denken Sie werden Energieeffizienz und CO2 Reduktion bei der Entwicklung flughafenspezifischer Anlagen in Zukunft haben?  Tidelski: Der CO2-Fußabdruck bzw. das CO2e-Equivalent ist eng mit der Wertschöpfungskette verbunden. Beim Bau neuer Flughäfen, Gebäude, Anlagen oder Systemen wird eine CO2-neutrale Herstellung angestrebt. Antriebslösungen von Dunkermotoren gehören bereits heute zu den effizientesten Motoren ihrer Klasse. Schon bei der Herstellung versucht Dunkermotoren, seinen CO2 Ausstoß zu minimieren. So verbessert z. B. der Einsatz von Solartechnik und Wärmerückgewinnung im Produktionsprozess den Fußabdruck der Produkte und ermöglicht es unseren Kunden, ihren eigenen CO2-Fußabdruck zu optimieren und ihren Kunden energieeffiziente Lösungen anzubieten.   Herr Tidelski, Herr Johnston, zum Abschluss: Wo werden bei künftigen Entwicklungen die Schwerpunkte liegen, um den Flughafenbetrieb weiter zu optimieren? Johnston: Als Key Account Manager im Segment „Building“ freut es mich natürlich, dass in Flughäfen nicht nur Zutrittskontrollen automatisiert sind. Von der Eingangstür, über das Drehkreuz an der Toilette, dem Fahrstuhl für den barrierefreien Zugang zu allen Bereichen, bis hin zur Beschattung durch Außenjalousien sind schon heute sämtliche Bereiche der Gebäudeautomatisierung mithilfe von Dunkermotoren motorisiert. Aus meiner Sicht stellt sich daher nicht die Frage nach zusätzlichen Applikationen. Für mich wird interessant, wie sich die Charakteristik der Automatisierung in den kommenden Jahren weiterentwickelt. Denn: Wenn wir uns auf den eigentlichen Bedarf der Flughafenbetreiber beziehen, ist es nicht die Hardware in Form des Gates selbst, die optimiert werden muss. Vielmehr gilt es, einen hohen Passagierdurchsatz ohne Sicherheitsrisiken zu gewährleisten. Somit sind es die Service-Angebote hinter der eigentlichen Antriebstechnik, die z. B. zur Vermeidung von Ausfallzeiten genutzt werden können und damit den größeren Mehrwert für die Flughafenbetreiber darstellen. Ich bin mir sicher, dass wir den Herstellern von Zutrittskontrollsystemen wie Access Gates einen signifikanten Mehrwert bieten können, wenn wir unsere Motoren befähigen, drohende Stillstände zuverlässig vorauszusagen. Mit den Lösungen unserer Digitalmarke nexofox rund um Predicitve Maintenace sehe ich uns hier für die Zukunft bestens aufgestellt.   Tidelski: Dem kann ich mich nur anschließen. Auch im Bereich Gepäcktransport ist eine störungsfreie und hohe Anlagenverfügbarkeit der Schlüssel für einen effizienten Flughafen. Werden wahrscheinliche Ausfälle auf Basis von Antriebsdaten erkannt, können Ersatzteile rechtzeitig vorgehalten und die Wartung in betriebsfreien Zeiten durchgeführt werden, ohne den Flughafenbetrieb zu beeinträchtigen.  Vielen Dank für das Gespräch. Zur Person: Matthias Tidelski Matthias Tidelski ist Key Account Manager im Bereich Industrie Automatisierung bei Dunkermotoren. Durch seine über 20-jährige Laufbahn im Unternehmen kennt er die Möglichkeiten des modularen Baukastensystems und schöpft die Potentiale der Antriebslösungen optimal aus. Gemeinsam mit seinen Kunden realisierte er so schon zahlreiche komplexe Sortieranlagen – für Postsendungen, Lagerhallen und natürlich die Flughafenautomatisierung.   Zur Person: Tobias Johnston Tobias Johnston ist Key Account Manager im Bereich Gebäudeautomatisierung bei Dunkermotoren. Neben Eingangstüren wie Schwingtüren oder Karusselltüren arbeitet er mit immer mehr Kunden auch an der Umsetzung von so genannten Platform Screen Doors sowie Zutrittskontrolleinrichtungen in Metrostationen und Flughäfen, um öffentliche Plätze wie diese, sicherer zu machen. Der Fokus unseres Vertriebsteams auf einen spezifischen Markt bringt wahre Marktexperten hervor, welche neben den Anforderungen ihrer Kunden auch die aktuellen Richtlinien stets im Blick haben. Downloads: Den Markt im Blick – Experteninterview zur Automatisierung an Flughäfen (PDF)

Die Open Shuttles, autonome mobile Roboter (AMR), von KNAPP ermöglichen eine Automatisierung des innerbetrieblichen Transports ohne Anpassungen der vorhandenen Infrastruktur. Die verbauten Antriebslösungen von Dunkermotoren und dem Getriebehersteller Framo Morat erlauben den sicheren Transport selbst sperriger und schwerer Lasten. Wie lange sind Sie bereit, auf Ihre bestellte Ware zu warten? Gemäß einer Veröffentlichung von Statista vom Dezember 2021 erwartet ein Großteil der B2CKunden aus insgesamt zwölf betrachteten europäischen Ländern ihre online bestellte Ware bereits nach drei bis fünf Tagen. In den Niederlanden soll die Ware bei knapp einem Drittel der Kunden sogar schon nach einem bis zwei Tagen eintreffen. * Aber auch im B2B-Commerce steigen die Erwartungen an Geschwindigkeit, Flexibilität und Transparenz.  Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, müssen Logistikprozesse innerhalb einer Organisation so effizient wie möglich gestaltet werden. Doch was heute effizient ist, kann morgen bereits veraltet sein. Arbeitsabläufe müssen sich an die Schnelllebigkeit der Anforderungen und Bedarfe anpassen – und die verbundenen Logistikprozesse müssen damit schritthalten.  Eine Lösung auf diese Herausforderungen bietet die Firma KNAPP aus Österreich. Open Shuttles sind autonome mobile Transportroboter, die interne Transportaufgaben ohne Anpassungen der vorhandenen Infrastruktur übernehmen. Dank innovativer Flottenkontrollsoftware werden Aufgaben effizient auf die gesamte Flotte an AMR verteilt. * https://de.statista.com/statistik/daten/studie/652489/umfrage/annehmbare-lieferdauer-bei-online-bestellungen-in-europa/ - abgerufen am 22.11.2022 Fahrantrieb  Die AMR der Open Shuttle Serie sind die flexible Alternative zur klassischen Behälterfördertechnik und transportieren Behälter, Kartons und Trays bis zu 800 x 600 mm und einer maximalen Nutzlast von 100 kg. Dank automatischer Hubvorrichtung und Breitenverstellung können die Open Shuttles Behälter unterschiedlicher Höhe und Breite aufnehmen. Sie verbinden verschiedene Lagerbereiche miteinander und versorgen auch dezentrale Arbeitsplätze.  Neben jeder Menge Intelligenz durch Software und Sensorik ist der Fahrantrieb ein wichtiges Herzstück der AMR. Mit seinen mehr als 70 Jahren Erfahrung in der Antriebstechnik konnte Dunkermotoren, eine Marke von AMETEK, hier die passende Lösung bieten.  Angetrieben wird der autonome mobile Roboter durch zwei bürstenlose Gleichstrommotoren der Serie BG 75. Der angebaute Regler sorgt für ein sanftes Beschleunigen und Abbremsen des Roboters. Eine ebenfalls im Gesamtantrieb integrierte Bremse aus dem Baukastensystem von Dunkermotoren gewährleistet den sofortigen Stopp des Open Shuttles im Falle einer drohenden Kollision mit anderen Fahrzeugen oder Personen, die dank des integrierten Laserscanners zuverlässig erkannt werden. Für die benötigte Antriebskraft sorgt das an jedem Antrieb angebaute Nabengetriebe der Firma Framo Morat GmbH & Co. KG aus Eisenbach. Gemeinsam konnten die beiden Unternehmen - Dunkermotoren und Framo Morat - schon viele AGV-Projekte realisieren und präsentieren seit 2021 ein Portfolio am Markt, welches speziell für die strengen Sicherheits- und Platzanforderungen von AGV-Lösungen ausgelegt ist. Dabei ist das Gesamtsystem aus Motor und Getriebe über die komplette Lebensdauer wartungsfrei. Sollte der Laufbelag widererwartend Schaden nehmen oder sich aufgrund veränderter Bodenbeschaffenheiten die Anforderungen an das Rad ändern, kann dieses ganz einfach und direkt am Fahrzeug ersetzt und gewartet werden. Mit einem Beschleunigungsmoment von bis zu 42 Nm sorgt das Nabengetriebe dafür, dass das Open Shuttle selbst schwere Lasten problemlos bewegen kann. Das Not-Aus Drehmoment von 63 Nm gewährleistet einen sofortigen Stopp im Falle einer drohenden Kollision. Somit ist das Open Shuttle mithilfe der Antriebe zu jeder Zeit sicher und zuverlässig unterwegs. Das besondere an der Antriebslösung von Dunkermotoren und Framo Morat ist die extrem kompakte Bauform des Gesamtantriebs. Das Getriebe ist in die Radnabe integriert, und verschwindet somit im Antrieb, ohne dessen Länge zu erhöhen Hub- und Lenkantrieb  Der autonome mobile Roboter (AMR), Open Shuttle Fork ist das Modell der Wahl, wenn es um den Transport ganzer Paletten, Regale oder großer Sonderladungsträger geht und hat eine Traglast von bis zu 1.300 kg. Der integrierte automatische Hub ermöglicht die Aufnahme der Ladung direkt vom Boden und erlaubt eine Abgabe der Ladung in bis zu 1,2 Metern Höhe. Antriebe von Dunkermotoren kommen hier sowohl bei der Hub- als auch bei der Lenkbewegung zum Einsatz und ermöglichen dem AMR eine omnidirektionale Flächenbeweglichkeit. Dank integrierter CANopen Elektronik kann die übergeordnete Steuerung des Shuttles die Antriebe einfach ansprechen und regeln. Der Hub der bis zu 1.300 kg schweren Ladung wird durch den aktuell stärksten Motor aus dem Dunkermotoren Produktportfolio bewerkstelligt. Ein bürstenloser Gleichstrommotor der Serie BG 95 mit passendem Planetengetriebe stemmt selbst schwere Lasten ohne Probleme. Die angebaute Bremse des Typs E 600 hält die Ladung anschließend auf jeder gewünschten Position. Im Extremfall wird die Bremse auch für einen Not-Stopp bei voller Hubbewegung verwendet. Sobald eine gewisse Sicherheitsstufe erreicht ist, wird der Motor sofort ausgeschaltet und die Bremse muss den Halt übernehmen. Um nie vom rechten Kurs abzuweichen sind im Open Shuttle Fork zwei weitere Dunkermotoren Antriebe als Lenkeinheit verbaut. Die intelligenten BLDC Motoren der Baureihe BG 66 mit Planetengetriebe sind besonders kompakt und daher perfekt für den Einsatz in flachen Fahrzeugen geeignet. Auch hier sorgt die integrierte Elektronik wieder für die benötigte Intelligenz. Dank CANopen Schnittstelle erhält der Motor die Befehle der übergeordneten Steuerung des AMR und kann so selbst minimale Kursanpassungen millimetergenau umzusetzen. Die Open Shuttles von KNAPP lassen sich sehr einfach in bestehende Strukturen und während des laufenden Betriebs integrieren. Um saisonale Peaks abzudecken, lassen sich zusätzliche Roboter einfach in die Flotte einbinden und wieder entfernen. Dank robuster und wartungsfreier Antriebslösungen von Dunkermotoren und Framo Morat sind die Open Shuttles zuverlässig, langlebig und werden allen Anforderungen nach geringem Bauraum und gängigen Schnittstellen gerecht. Planen auch Sie die Realisierung einer fahrerlosen Transportanwendung? Unser Vertriebsteam berät Sie gerne!   Authors: Dunkermotoren: Stefanie Tröndle, Marketing Content Management & Stefan Tröndle, Produktmanager / Framo Morat GmbH & Co. KG: Felix Kneipp, Business Development / KNAPP: Anna-Carina Adam, Team Leader Marketing for Industry Solutions Downloads Professional Article (PDF)